近日，從哈電集團哈爾濱電機廠有限責任公司了解到，哈電機在世界最先進的第三代核電產(chǎn)品國產(chǎn)化方面又取得兩個新突破：一是哈電機制造的第5臺AP1000核電輔機設備——田灣核電站3號機密封油系統(tǒng)集裝和氫氣控制系統(tǒng)順利發(fā)運;二是田灣核電站3號機定子端部灌注膠工作順利完成。這兩項成果再次驗證了哈電機三代核電技術和裝備國產(chǎn)化的成功，標志著我國AP1000核電產(chǎn)品國產(chǎn)化制造技術走向成熟、制造能力進一步提升。
肩負使命
長期以來，哈電機對我國核電發(fā)展進行了長期的跟蹤關注并開展了大量工作，贏得了我國引進消化世界最先進的第三代核電技術依托項目——三門核電項目，肩負起推動我國核電實現(xiàn)自主化發(fā)展的歷史使命。
從2007年簽訂三門AP1000核電項目合同，到2013年成功制造三門第一臺汽輪發(fā)電機，再到2015年實現(xiàn)海陽、田灣等AP1000核電項目諸多部件的國產(chǎn)化制造，哈電機已走過了8年艱辛的歷程。
早在2003年初，國家啟動浙江三門核電項目的招標工作，哈電機積極籌備參與競標。按照國家要求，三門核電發(fā)電機需采取技術引進的方式生產(chǎn)制造，也就是說國內(nèi)企業(yè)必須與國外企業(yè)合作參與競標。
經(jīng)過分析，哈電機選擇了具有AP1000核電技術常規(guī)島發(fā)電機組制造業(yè)績的日本三菱公司為合作對象。經(jīng)過近百次的談判交鋒，哈電機與三菱公司組成了競標聯(lián)合體，并最終在諸多強勁對手中脫穎而出，搶占了我國三代核電項目的競標先機，于2007年9月簽訂了三門核電項目合同;2008年3月又與三菱公司簽訂了相關技術轉(zhuǎn)讓協(xié)議。
哈電機的目標是：不僅要使三門核電機組滿足核電項目法律法規(guī)、國外制造標準和業(yè)主要求，還要將其打造成精品;不僅要完成首臺三代核電汽輪發(fā)電機整體的國內(nèi)制造，還要在后續(xù)同為AP1000核電項目的田灣、海陽等項目產(chǎn)品實現(xiàn)其部件和材料的國產(chǎn)化，推動國家核電自主化發(fā)展進程。
轉(zhuǎn)化技術
2008年5月16日，哈電機在接到三菱公司提供的首批技術文件、圖紙及部分設計報告等資料后，開始了對三代核電技術的轉(zhuǎn)化，從而邁出了實現(xiàn)三代核電項目國產(chǎn)化的第一步。
三菱公司提供的圖紙及資料均為不可編輯的電子版形式，其圖紙系統(tǒng)、產(chǎn)品數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)組織管理方式與哈電機相比差異極大。要把這些內(nèi)容變成適合國內(nèi)圖紙系統(tǒng)和生產(chǎn)組織管理方式的資料，其技術轉(zhuǎn)化工作已非簡單意義上的翻譯。不僅要讀懂、弄透，消化每一個部套的結(jié)構(gòu)形式、設計特點和制造工藝，還要重新繪制圖紙、編制工藝文件及質(zhì)量檢驗文件。
實干創(chuàng)新
踏平坎坷筑就國產(chǎn)化坦途。三門核電項目1250兆瓦半速核汽輪發(fā)電機部件不僅結(jié)構(gòu)復雜、加工要求嚴格，而且噸位重、尺寸大，制造難度之大前所未有。該項目轉(zhuǎn)軸直徑1.88米，完全打破了哈電機加工過的最大直徑1.2米的歷史紀錄，然而部分尺寸要求的精度竟然是0.01毫米，遠遠高于軸類工件的加工精度。
為了保證核電轉(zhuǎn)軸的順利生產(chǎn)，哈電機積極組織技術攻關，成功突破多項難題。同樣類似的過程，也在哈電機制造三門項目其它部件的過程中上演。從主機到輔機，從機座、端蓋的焊接加工到轉(zhuǎn)子下線、通風試驗，再到定子機座裝配、水壓試驗和機組整體型式試驗，諸多不同的難題被不同的方法解決，諸多不同的困難被不同的方式克服，擺在哈電機面前阻礙三代核電產(chǎn)品制造的諸多“絆腳石”被變成了“墊腳石”。
2011年4月，核電定子機座加工;2012年5月，定子下線;2012年7月，轉(zhuǎn)子下線;2013年10月，總裝型式試驗;2013年12月20日，定子機座成功發(fā)運。
2014年，在海陽、田灣等項目AP1000核電汽輪發(fā)電機的生產(chǎn)中，哈電機又陸續(xù)突破了沖片、定子線圈、轉(zhuǎn)子線圈、水盒、出線盒等十幾項制造難度大、技術要求嚴、科技含量高的關鍵部件全面國產(chǎn)化制造難題，使我國三代核電產(chǎn)品的國產(chǎn)化制造水平邁上了新臺階。
合作共贏
推進我國核電自主化進程。雖然已經(jīng)在三門核電項目中取得了三代核電汽輪發(fā)電機國產(chǎn)化制造的首勝，但哈電機并沒有因此放松對三代核電裝備全面國產(chǎn)化的推進。
面對其大部分工件和材料仍需要完全依賴國外進口的局面，哈電機努力在諸多方面摸索前行，通過與國內(nèi)優(yōu)質(zhì)供應方合作等方式，走出了一條引導同行企業(yè)合力推進國產(chǎn)化的共贏之路。
哈電機制定并實施了三代核電產(chǎn)品金屬材料和絕緣材料國產(chǎn)化推進計劃：一方面在國內(nèi)同行企業(yè)中尋找資質(zhì)優(yōu)秀的供應方，提供轉(zhuǎn)化后的相關技術標準和在三門核電項目產(chǎn)品制造中取得的經(jīng)驗，幫助供應方進行三代核電產(chǎn)品原材料的研發(fā)制造;另一方面積極與三菱公司交流，協(xié)調(diào)其對國內(nèi)已經(jīng)達到三代核電標準要求的企業(yè)和產(chǎn)品進行資質(zhì)認證。引導同行企業(yè)在核電領域發(fā)展進步的同時，通過對三代核電國產(chǎn)材料的應用，進一步提升核電項目產(chǎn)品的國產(chǎn)化水平。
核電用環(huán)鍛件的國產(chǎn)化是哈電機金屬材料國產(chǎn)化計劃的一部分，它是世界公認的綜合性能要求最高的產(chǎn)品之一。與普通鍛件相比，無論是對鋼錠的純凈度、均勻性，還是鍛造致密性的要求都極高。
面對推進核電制造國產(chǎn)化的難題，哈電機成立了由技術、采購、管理等部門組成的核電環(huán)鍛件國產(chǎn)化團隊，以行業(yè)權(quán)威機構(gòu)大電機研究所為核心，引領國內(nèi)參與試制的廠家和科研院校，對核電項目國產(chǎn)化中的技術難點、關鍵點逐一進行研究和探索，成功找到了合理的工藝路線和材料制造方案。
經(jīng)過10余次專題技術交流、50余項(次)試驗和600多天的刻苦攻關，最終攻克了諸多難題，圓滿完成了對中心環(huán)、間隔環(huán)、風扇環(huán)、風扇座環(huán)、集電環(huán)等AP1000核電用環(huán)鍛件的國產(chǎn)化制造，并順利通過了三菱公司的認證。
同時，被攻克技術難關并實現(xiàn)國產(chǎn)化制造的還有韌銅、端蓋高強度螺栓、鎖緊套筒、雙孔鎖片、椎管螺紋塞、中性點母線和端子等金屬材料、部件，以及聚酯薄膜粘帶、環(huán)氧玻璃螺栓、熱固性絕緣管等絕緣材料、部件，總數(shù)量合計達到230種。
根據(jù)哈電機三代核電材料國產(chǎn)化推進計劃，三代核電金屬材料的國產(chǎn)化率已經(jīng)達到了95%，絕緣材料國產(chǎn)化率也已達到了49%。目前，哈電機正將這些成功實現(xiàn)國產(chǎn)化的材料和部件，陸續(xù)應用到田灣、海陽核電項目產(chǎn)品的生產(chǎn)制造中。
