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        1月8日，哈電集團電機公司成功攻克機器人窄間隙氣保焊生產(chǎn)應(yīng)用難題，首次實現(xiàn)發(fā)電設(shè)備大型關(guān)鍵部件機器人焊接。

        通過應(yīng)用先進、高效、智能的機器人窄間隙氣保焊技術(shù)，電機公司成功完成大型混流座環(huán)固定導(dǎo)葉與環(huán)板焊接。經(jīng)檢驗，焊縫UT（超聲檢測）探傷一次性合格；相比常規(guī)焊接方式，單個焊口焊材消耗量下降76%，焊接周期減少50%。這是電機公司成功攻克有色金屬自動堆焊、軸瓦巴氏合金全自動生產(chǎn)后，在智能制造領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)的又一重大關(guān)鍵勝利。

        焊量極大，不容有失。大型關(guān)鍵部件多采用150～270毫米的超厚板結(jié)構(gòu)，相比于機器人焊接應(yīng)用成熟的工程機械及車輛制造行業(yè)，焊量增加萬倍不止。并且，機器人焊接起弧之后沒有“回頭箭”，不存在重來的可能。

         UT探傷質(zhì)檢嚴，容不得半點缺陷。每一條焊道都需要保證良好的熔合，不能有未熔合、夾渣、氣孔等缺陷。某大型混流式座環(huán)1/4瓣有6個固定導(dǎo)葉，每個固定導(dǎo)葉有2個175毫米厚的焊口，常規(guī)工藝下每個焊口需要焊接約90個單道焊縫，只有全部單道焊縫均無缺陷，才能確保單個焊口UT探傷合格，難度可見一斑。

        以機器人代替人工進行大型關(guān)鍵部件焊接，想要獲得穩(wěn)定的焊接質(zhì)量，必須攻克三大技術(shù)難題，即機器人應(yīng)用技術(shù)、智能跟蹤反饋技術(shù)、窄間隙焊接技術(shù)，還要將三種技術(shù)像人的手、眼、腦一樣，系統(tǒng)地融合到一起，最終實現(xiàn)在生產(chǎn)上的高效應(yīng)用，對于電機公司研發(fā)人員來說，這是一項前所未有的挑戰(zhàn)。

        通過對國內(nèi)外20多家機器人研發(fā)制造企業(yè)進行走訪交流和對比分析，電機公司自主選型，成功集成了基于超窄間隙焊接智能尋位、跟蹤、反饋技術(shù)的窄間隙智能機器人焊接工作站。

        一系列的創(chuàng)新攻關(guān)為機器人窄間隙氣保焊的生產(chǎn)應(yīng)用掃清了障礙，最終，混流機組座環(huán)機器人焊接質(zhì)量穩(wěn)定，UT探傷一次性合格。以單個焊口為例，焊接周期由常規(guī)5班次降低至2.5班次，生產(chǎn)效率大幅提升；焊材消耗量由常規(guī)75千克降至18千克，降本效果十分顯著。

        下一階段，焊接機器人還將陸續(xù)在超高水頭蓄能轉(zhuǎn)輪、大型混流機組座環(huán)、高水頭蓄能座環(huán)等大型關(guān)鍵部件焊接生產(chǎn)中推廣應(yīng)用，并逐步擴展至水輪機、發(fā)電機及其它部套。